每天，GF团队都在运营着全球最复杂的制造环境之一。这项工作需要消耗能源、水和特种材料，同时也需要时刻关注这些资源的使用情况。

在GF，可持续发展与制造密不可分。它贯穿于我们运营制造基地的方方面面，体现在我们的决策过程中，也体现在我们为依赖我们的客户提供可靠、高质量芯片的实践中。推动良率、质量和设备运行时间的严谨态度，同样驱动着我们减少排放、节约用水以及在工艺设计中消除浪费。

“地球周”是一个让我们停下脚步、分享这些进展的契机。2025年，GF团队在四个重点领域取得了可量化的成果：温室气体减排、能源效率、水资源管理以及废弃物和化学品减量。这些成果体现了我们在全球制造网络中多年来的稳步改进，这得益于各生产基地的工程师、操作员和设施团队通力合作。

提高温室气体减排标准

GF最近加快了实现“零碳之路”的步伐，将2021年至2030年期间范围1和范围2温室气体（GHG）排放量的绝对减排目标从原先的25%上调至42%。这一更具雄心的近期目标既体现了我们对“基于科学的目标倡议”（SBTi）的承诺，也反映了我们坚信气候行动与业务增长可以同步推进。

排放的主要来源包括电力消耗以及蚀刻和沉积工艺中使用的含氟温室气体。GF正通过采用先进的减排系统、低影响冷却液以及利用低碳能源，逐一应对这些问题。

这一进展是可量化的，且仍在持续。 2025年，我们各生产基地实施的项目预计每年可减少约10.5万吨二氧化碳当量排放。换言之，这相当于让2.3万辆乘用车在道路上停驶一整年。如今，与几年前相比，GF制造每单位半导体的温室气体排放量已减少约24%。

以GF位于新加坡的工厂为例，该厂的团队正在推行一种处理制造废气的新型集中化方案。该系统不再对每台设备产生的废气分别处理，而是将多台设备的废气汇集起来，通过多级处理流程进行处理。与传统装置相比，这种方法不仅能更有效地销毁含氟温室气体，而且占地面积更小，能耗也更低。

在我们的马耳他工厂，一个跨职能团队采取了类似的长期策略，对冷水机组系统进行了升级，改用对环境影响较小的传热介质。这项历时数年的举措在保持先进制造所需性能和可靠性的同时，将温室气体排放量减少了约11,000公吨二氧化碳当量。

大规模节能

2025年，GF通过可持续发展和能效提升举措，每年节省了约7600万千瓦时的电力。这足以满足约7000户美国普通家庭一年的用电需求，相当于减少了约2.5万吨二氧化碳当量。目前，每单位产量的用电量比2020年的基准水平降低了24%。

电力是半导体行业最大的运营成本之一。洁净室、工艺设备、制冷机、真空系统和超纯水基础设施全天候持续消耗电力。通过更智能的设计和优化控制，每节省一千瓦时电力，就能直接降低成本，并减少与发电相关的排放。

当GF团队进行改进时，即便是微小的改变也能产生显著影响。在纽约州马耳他工厂，团队优化了大型厂区设备的运行方式，使其更高效地利用电力，每年可节省约1800万千瓦时的用电量。在德累斯顿工厂，安装在多栋建筑上的太阳能电池板每年可产生6至7吉瓦时的清洁电力，每年减少约2000公吨的二氧化碳当量排放。

珍视每一滴水

水在半导体制造过程中发挥着重要作用。它用于在整个生产过程中保持晶圆的清洁，为设备提供冷却，并保障昼夜不间断的生产运行。随着半导体需求的增长，合理用水变得愈发重要。

在GF，我们致力于尽可能减少用水量。这包括在厂区内循环利用水资源、回收生产过程中的用水，以及优化工艺流程，确保仅使用真正必需的水。目前，GF超过40%的用水来自再生或循环利用的水源，且每单位产量的总体用水量比2020年的基准水平降低了22%。

在流程中消除浪费

半导体制造依赖于特种化学品，以确保工艺的精确性和洁净度。由于这些材料使用频繁且用量巨大，减少浪费是负责任制造的重要组成部分。在GF，这项工作始于工艺层面，通过改进设备和工艺配方（recipes）的设计与运行来实现。

到2025年，这些举措使每生产单位产生的总废弃物量较2020年减少了27%，每生产单位产生的危险废弃物量减少了33%。 各团队通过优化清洁步骤、延长化学品的安全有效使用周期以及消除不必要的消耗，在保持先进制造所需的质量和可靠性的同时，实现了这些成果。这些改进措施共同使我们每年节省了数十万升化学品的使用，这表明周密的工艺设计可以在不影响产品质量的前提下，显著减少材料消耗和废弃物产生。

团队合作铸就进步

这样的进步是经过长时间积累形成的，源于在复杂的制造运营过程中所做出的诸多务实决策和持续改进。这体现了GF在日常工作中秉持的理念。

关于GF在可持续发展方面的重点工作及表现，我们将通过即将发布的《2026年可持续发展报告》进行更深入的阐述。

John Compani 是 GF 公司 EHS 和可持续发展团队的高级技术人员。他常驻纽约马耳他，主要负责 GF 的环境绩效、资源保护和可持续发展工作。