April 6, 2017 Unsere 300mm Fab 1 befindet sich in Dresden, in der Region Deutschlands, die als Sachsen oder auch Altsachsen bekannt ist. Es ist eine recht schöne und ruhige Gegend, aber lassen Sie sich nicht täuschen. Vor Jahren war Sachsen Deutschlands führendes Industriegebiet, und in jüngster Zeit gewinnt es wieder an industrieller Bedeutung. GLOBALFOUNDRIES ist einer der Gründe dafür. In Dresden werden wir in diesem Jahr 22FDX®, unseren 22-nm-FD-SOI-Prozess, in die Massenproduktion bringen. 22FDX bietet unseren Kunden ein außergewöhnliches Gleichgewicht zwischen Leistung, Stromverbrauch und Kosten und ist damit ideal für mobile, automobile und IoT-Anwendungen. Ich leite die Fab 1 in Dresden seit 2011, und die Unterschiede zwischen damals und heute können kaum überbewertet werden. Als ich hier anfing, entsprachen unsere Produktionskapazitäten, technischen Ressourcen und die Arbeitsweise nicht unseren Ambitionen. Heute ist Fab 1 ganz einfach eine der besten Fabriken auf der ganzen Welt, und wir haben ein hervorragendes Team von Technikern, Managern und Betriebspersonal, das darauf ausgerichtet ist, erstklassige Betriebskennzahlen und Kundenzufriedenheit zu erreichen. GLOBALFOUNDRIES, Fab 1, in Dresden ist die größte 300mm-Fabrik Europas Diese Entwicklung wurde durch Investitionen, eine effizientere Nutzung der Technologie und eine hervorragende Ausführung vorangetrieben. Wir haben bis heute mehr als 12 Milliarden Dollar in Fab 1 investiert und damit die Kapazität für die Auslieferung von 60.000 Wafern pro Monat geschaffen. In diesem Quartal wurde in Dresden der einmillionste Wafer an einen erstklassigen Mobilfunkkunden ausgeliefert. Das ist eine herausragende Leistung. Insgesamt haben wir seit 2010 2,8 Millionen Wafer aus Fab 1 ausgeliefert, von denen die meisten mit unserer fortschrittlichen HKMG-Technologie hergestellt wurden. Wir bieten diese Technologie schon länger an als jeder andere reine Anbieter foundry. Derzeit tätigen wir weitere Investitionen, um die Produktionskapazität bis 2020 um weitere 40 % zu erhöhen. Ein Großteil dieser Investitionen dient der Unterstützung der Massenproduktion von 22FDX sowie der 12FDX™-Technologie der nächsten Generation, die derzeit entwickelt wird. Die ersten Kunden, die das 12FDX-Verfahren nutzen, werden bis Ende 2018 erwartet. Unser effizienter Technologieeinsatz ist ein großer Vorteil, wenn es um die FDX™-Volumenproduktion geht. Mehr als 70 % der FDX-Prozessschritte wurden von unserem bereits gut etablierten 28-nm-HKMG-Prozessfluss kopiert, wodurch die kommerzielle Produktion einfacher, schneller und mit weniger Risiko erreicht wird. Als foundry wissen wir, dass wir neben der termingerechten Lieferung von Wafern und der Entwicklung der Technologien von morgen noch einen weiteren wichtigen Punkt auf unserer täglichen Agenda haben: die Steigerung der Produktivität bei gleichzeitiger Kostensenkung. Das ist jetzt Teil unserer Standort-DNA, und ich bin stolz darauf, dass wir allein im Jahr 2016 in einer standortweiten Anstrengung 100 Mio. USD an Kosten einsparen konnten. GLOBALFOUNDRIES: Reinraumtechniker betreten die Brücke in Fab 1 Was die Umsetzung betrifft, so haben wir uns in den letzten fünf Jahren sehr darauf konzentriert, die notwendigen Systeme, Geschäftsprozesse und Denkweisen zu entwickeln, um unsere hochmoderne Produktionsanlage zu ergänzen. Wir haben gelernt, Risiken und Kosten besser zu kontrollieren und gleichzeitig Prozessänderungen vorzunehmen, was für die Bewältigung der ständig zunehmenden Komplexität, die mit mehr Kunden, mehr Produkten und neuen Prozessen wie FDX einhergeht, von entscheidender Bedeutung ist. Es war eine aufregende Reise, und das Beste liegt noch vor uns.
